カセグレン鏡筒製作１

’0４-３－２１
今年２月始めから、高精度なフーコテスタの製作（開発？）に向けて製作を開始しました。
まだ途中段階ですが、順次進捗をUPしていきますね。
何でここまでテスターに資金を投入するのか？　まあ、ハマッテしまったとしか自分でも言い様がないのですが。
間違いなく、赤道儀１台製作（一式かも）できるくらいの予算です........。
「精度の良い鏡は、正確な測定から」....これは、私のモットーなのですが。研磨技術が追いつかないと宝の持ち腐れ状態になってしまう可能性もありますね。
今回のテスターは、今後のテスター改良のベースマシンとなるので、しっかり作りこみを行っています。

１．改良点
１作目は、光学系にビームスプリッタを使用しました、同軸系にするためでしたが、コントラストが低下することと、光源の光量が１/４になってしまうため（出射時のスプリットで１/２、戻り時に１/２）、コントラストの高い画像を得たい場合不利となるので、今回は光軸を３ｍｍ程度ずらしています、ただし測定精度に影響が大きい光源とナイフの前後位置は一致するようにしてあります。
測定のS/Wも改良され、今回のものは自動測定が可能です。最初に大雑把にフーコ像が得られるように調整すれば後は自動で決められたゾーン数の測定を行います。
また１作目では、バックラッシュが大きかったので、精度を得るためには１方向からの位置決めが必要でしたが、今回は、高級なボールねじを使用（与圧タイプ）しているので、両方向からの位置決めが可能で、測定時間が大幅に短縮されます。
また、気流の揺らぎによる影響を抑制するために、１ゾーンあたり１００回測定し平均をとります。

昔のテスターはこちら

	まずは、材料取りです。材料はアルミ（５０５２．２０１７）で、３０ｍｍ、１２ｍｍの板厚からきりだします。図面の寸法より４ｍｍ程度大きくケガキをおこないました。
	バンドソーでケガキ位置で切断していきます。
	ほぼ、材料取りが完了しました。材料取りが完了したら、外形を図面寸法に仕上げます。（４面または６面フライス仕上げ）今回のものは、一般公差で±０．１位内で仕上げます。
	小物の６面フライス加工が完了したところです。
	こんな感じで加工を行っています。小物は、バイスに咥えますが、大きなものはテーブルにクランプして加工を行います。バイスは取り外ししますのでそのたびに芯だし（平行出し）を行います。
	６面フライス加工が完了したら、図面とおりの加工を行います。その際、できるだけバイスで咥えなおしをしないですむように、設計段階で配慮しますが、まあ限界もあるので、その際は芯だしを行います。休日１日で、２～４個のペースで製作を進めてきました。
	’０４-３-２１主要な部品が一通り完成したので、寸法確認をかねて仮組み立てを行いました。

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	まずは、材料取りです。材料はアルミ（５０５２．２０１７）で、３０ｍｍ、１２ｍｍの板厚からきりだします。図面の寸法より４ｍｍ程度大きくケガキをおこないました。
	バンドソーでケガキ位置で切断していきます。
	ほぼ、材料取りが完了しました。材料取りが完了したら、外形を図面寸法に仕上げます。（４面または６面フライス仕上げ）今回のものは、一般公差で±０．１位内で仕上げます。
	小物の６面フライス加工が完了したところです。
	こんな感じで加工を行っています。小物は、バイスに咥えますが、大きなものはテーブルにクランプして加工を行います。バイスは取り外ししますのでそのたびに芯だし（平行出し）を行います。
	６面フライス加工が完了したら、図面とおりの加工を行います。その際、できるだけバイスで咥えなおしをしないですむように、設計段階で配慮しますが、まあ限界もあるので、その際は芯だしを行います。休日１日で、２～４個のペースで製作を進めてきました。
	’０４-３-２１主要な部品が一通り完成したので、寸法確認をかねて仮組み立てを行いました。