サービスポート用の丸管（φ１００） をチャンバーに溶接します。 溶接仮付けの際に、傾かないように注意しながら作業します。
	外側は、全周溶接をしないで所々溶接 します。
	丸管の溶接が全て（側面）完了したら、フランジを溶接します。 フランジも内側から溶接です（真空容器は全て内側から溶接）。 熱容量が小さいので、この部分は溶接パワー的には楽ですが、一周グルリと溶接するので自分が回りながら溶接を行いま す。
	一 個、フランジが溶接できました。
	側 面４箇所のフランジが全て溶接完了しました。 溶接後に熱くなったチャンバーが冷める途中で、カンカンっと数回鳴りました....クラックが出来た模様です... 内面でないことを祈ります。
	フ ランジ部分の溶接部の拡大です、熱容量（溶接パワー）的に問題がない部分は、大分上達したもんだと自画自賛です。 でも、容器完成後のリークテストで数え切れない程リークが発生していたらどうやってリーク個所を探すか悩みの種で す。リーク個所が少ない事を祈ります。
	ち なみに、丸パイプのチャンバー側です。 今日は、頻繁に溶接機の出力過電圧警告で作業が中断されました。 試しに、部屋をクーラで冷却？したら警告が減ったので、熱の影響のようです、またチャンバー側も冷やしながら溶接を したほうが出来栄えが良いようです。（何か、勘違いしているかも....）
	'05年3月20日、久しぶりの溶接作業です。 今回の作業は、チャンバーの底部分の補強リブの溶接作業です。 相変わらず、厚板の溶接作業効率は悪く、２ｃｍ程度溶接するとヒート状態となり、溶接電源が冷えるまでお休みです。 これを延々と繰り返しやっとこ、底部の補強が完了しました。 MAX１５０Aの容量では、元々６ｍｍ程度の能力だから、効率が悪いのは当然ですから〜！。
	で も、このチャンバーが熱容量が一番大きいので、チャンバーの蓋側は楽なはずです...たぶん。
	ち なみに、今までサボっていたわけでもありません、色々と部品集めも行ってきました。 これらは、真空バルブやリークバルブ、給電端子、などなど。 廃品からの取り外しなので、不良品もあるかもしれません、テストはチャンバーが出来てから、順次行う予定です。
	こ ちらは、RF電源です。 Advanced Energy社の１３．５６MHｚのものです。 使い方は...え〜っと。 調査中です、マニュアル（英文はインターネットから入手できました）。 プラズマを発生するには、RF電源と共にマッチングボックスと呼ばれるインピーダンス整合器が必要なようです。
	昨 日に引き続き、今度はチャンバー底のサービスポートの溶接です。 2個のサービスポートの面を合わせるために、アルミ板の上にチャンバーを上向きに置いて、この状態で仮付けを行い、 本溶接を行います。 底部の溶接は、上半身を突っ込んでの作業ですが、チャンバーが中途半端に小さいので窮屈な姿勢での溶接となります。
	ポー トにフランジを溶接します。 これは、外側で比較的熱容量も少ないので、問題なく溶接できます。 約1年（この作業ばかりではないですが）かかって、やっとこチャンバー本体の溶接が完了しましいた。 この後は、蓋側の製作になります。

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